各種電鍍鎳和電鍍裝飾鉻作為常規鍍種，在生產中占有相當大的比例。由于其工藝過程復雜、涉及工序多，因此出現不合格品的幾率很大，尤其是比較精密或昂貴的工件。由于鎳的化學性質特別穩定，如果用傳統的返工處理方法（如混合硝酸法、防染鹽S法和電解法）進行退鍍，會對工件基體產生過腐蝕或降低工件精度，造成巨大（甚至難以彌補）的損失。筆者通過實踐，摸索出解決電鍍鎳不合格品退鍍問題的方案，替代傳統方法，在生產中收到良好的效果。該方法利用了化學反應來退除鍍鎳層，既避免了電化學方法退除鍍鎳層過程中低電流密度區難以退除干凈的弊病，又克服了傳統化學方法退除鎳速度太慢或腐蝕嚴重的缺點。
2退鎳工藝
2.1實驗材料
退鎳粉A（應用于銅基體），濃硫酸（ρ=1.84g/mL），退鎳粉B（應用于鋼鐵基體），氰化鉀（或氰化鈉）。
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2.2實驗樣品
樣品Ⅰ為鍍層Cu/EP·Ni15bCr0.3r，樣品Ⅱ為鍍層Fe/EP·Cu10Ni15bCr0.3r。
2種樣品各有20件，規格均為∠5×5mm角鋼，厚2mm，長200mm。
2.3工藝流程
脫脂─清洗─退鉻─清洗─退鎳─清洗─脫膜─清洗─干燥。
若電鍍層較厚而一次退除不徹底時，可重復此流程。
退鎳前必須將工件表面的油污清洗干凈，并徹底退除電鍍鉻層，否則鉻層會阻礙退鎳過程中化學反應的進行。該退鎳工藝也可用于退除銅或鐵基體上的氰化銅電鍍層。特別強調的是，不可將用于退除銅基體上鎳層的退鎳粉用于退除鋼鐵基體上的鎳層，否則會發生嚴重的點蝕。隨著退鎳量的增加以及化學反應的進行，反應產物不斷增多，溶液粘度不斷增大，退鎳速度逐漸降低；當反應到一定程度時，即使在原溶液中按比例加入退鎳粉和硫酸，退鎳速度也不會加快，此時應更換新的溶液。
各主要工序的溶液配方及操作條件如下：
2.3.1退鉻
采用φ=50%的鹽酸溶液，在常溫下浸泡至電鍍鉻層退除干凈為止。
2.3.2退鎳
退鎳粉A或B80~100g/L
濃硫酸10~20g/L
θ60~80°C
浸泡至表面呈深黑色為止。攪拌可加速退鎳速度。需要注意的是，應在加熱前將硫酸加入溶液中并攪拌均勻，以防飛濺。
2.3.3脫膜
采用ρ=100~200g/L的氰化鈉溶液，在常溫下浸泡至深黑色膜退除干凈為止。
2.4返工
所有實驗樣品上的鎳層均退除干凈（90°彎角處也無殘余），表面無腐蝕，光潔如鍍前。將退除干凈的工件進行清洗和摔干，略加拋光后可依照工藝要求重新進行電鍍。
3退鎳速度及過腐蝕程度的影響因素
3.1退鎳粉的質量濃度
在70°C下，退鎳粉A或B的質量濃度對退鎳速度和過腐蝕程度的影響列于表1。從表1可知，在工藝范圍內，退鎳粉質量濃度增加，則退鎳速度加快；
當超出工藝范圍時，退鎳粉濃度的增加對退鎳速度幾乎沒有影響。在實驗范圍內，退鎳粉對基體無過腐蝕。
3.2硫酸的質量濃度
不加入硫酸或硫酸的質量濃度低于工藝范圍時，退鎳速度明顯降低，甚至不能退除鍍層；當硫酸的質量濃度在工藝范圍時，隨著其增加，退除速度加快；當硫酸的質量濃度超出工藝范圍時，基體有輕微腐蝕。
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